Gängige Bewehrungsanschlussmuffen-Typen auf dem Markt

Zunächst zur Kegelgewinde-Verbindungsmuffe: Durch die spezielle Verstärkung des vorderen Endes des Bewehrungsgewindes und die konische Gewindeverbindung des Verbindungsstücks werden die Nachteile der herkömmlichen, knetbaren Muffe überwunden. Die Kegelgewindeköpfe sind vollständig vorgefertigt, wodurch die Montage vor Ort schnell erledigt ist. Für die Bedienung wird lediglich ein Drehmomentschlüssel benötigt; das Verschieben von Geräten und das Einziehen von Kabeln entfällt. Daher wird die Lösung von Bauunternehmen sehr geschätzt. Allerdings ist die Qualität der Kegelgewinde-Verbindungsmuffe nicht konstant. Da der Durchmesser des bearbeiteten Gewindes den Querschnitt des Grundmaterials verringert und somit die Festigkeit der Verbindung mindert, erreicht sie üblicherweise nur 85 bis 95 % der praktischen Zugfestigkeit des Grundmaterials. Im internationalen Vergleich besteht daher noch ein gewisser Abstand zwischen der chinesischen Kegelgewinde-Verbindungstechnologie.

Eines der größten Probleme ist die einfache Gewindesteigung. Bewehrungsstäbe mit einem Durchmesser von 16 bis 40 mm haben eine Gewindesteigung von 2,5 mm, die sich am besten für die Verbindung von 22-mm-Bewehrungsstäben eignet. Die Festigkeit von Verbindungen mit zu dicken oder zu dünnen Stahlstäben ist nicht optimal, insbesondere bei Kegelgewindeverbindungen mit 36 ​​mm Durchmesser und 40 mm Durchmesser. Hierbei ist es schwierig, die tatsächliche Zugfestigkeit des Grundwerkstoffs um das 0,9-Fache zu übertreffen. Viele Hersteller geben an, die Festigkeit des Grundwerkstoffs beim Bewehrungsstahl zu erreichen. Dies beruht auf der Nutzung der überlegenen Eigenschaften des Grundwerkstoffs, d. h. die tatsächliche Zugfestigkeit des Stahlstabs ist höher als der Sollwert. Da Kegelgewindeverbindungen eine schnelle und kostengünstige Montage ermöglichen, werden sie seit ihrer Einführung Anfang der 1990er-Jahre vermehrt eingesetzt. Aufgrund ihrer Nachteile wird sie jedoch zunehmend durch gerade Gewindeverbindungen ersetzt.

Unter ihnen ist Yida Rebar Connection Technology Co., Ltd. führend in der Branche der Muffenverbindungen.

Verbindungsmuffen mit geradem Gewinde lassen sich hauptsächlich in gestauchte und gerollte Gewindemuffen unterteilen. Beide Verfahren nutzen unterschiedliche Bearbeitungsmethoden, um die Tragfähigkeit des Gewindes am Bewehrungskopf zu erhöhen und eine feste Verbindung zwischen der Mechanik und dem Grundwerkstoff der Bewehrungsstange zu gewährleisten.

Die aufrechte, gerade Gewindeverbindungshülse ist eine Verbindung, die durch das Einfädeln eines geraden Gewindes in ein Verbindungselement entsteht, das durch Stauchen eines Verstärkungsstabkopfes hergestellt wird. Ihre Herstellungsart ist:

Zunächst wird das Ende des Bewehrungsstabs mit einer Stauchmaschine gestauchen, anschließend wird das Gewinde geschnitten. Der Gewindedurchmesser ist mindestens so groß wie der Durchmesser des Grundmaterials des Bewehrungsstabs, damit die Verbindung und das Grundmaterial die gleiche Festigkeit aufweisen. International hergestellte Stauchmuffen mit geradem Gewinde weisen ein warm- und kaltverdicktes Stahlende auf. Das Warmstauchen dient hauptsächlich dem Abbau von Eigenspannungen während des Stauchvorgangs, ist jedoch mit hohen Investitionskosten für die Heizanlage verbunden. Chinesische Stauchmuffen mit geradem Gewinde haben hingegen ein überwiegend kaltverdicktes Stahlende. Sie stellen hohe Anforderungen an die Duktilität des Stahls, da die Zähigkeit von Stählen mit geringer Duktilität schwer zu kontrollieren ist und diese leicht zu Sprödbrüchen neigen.

Die dicke, gerade Gewindeverbindungshülse bietet die Vorteile hoher Festigkeit, schneller Montage vor Ort, geringer Arbeitsbelastung, frühzeitiger Vorfertigung der geraden Gewinde der Stahlstange und einfacher Verbindung vor Ort für die Montage. Sie neigt jedoch beim Stauchen zu Verformungen. Nach dem Entfernen der Verspannung muss diese abgeschnitten werden. Während des Stauchens entstehen innere Spannungen, die die Duktilität des Stauchens verringern und zu Sprödbrüchen führen können. Die Gewindebearbeitung erfordert zwei Arbeitsschritte.

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